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钢管敷设施工中,钢管外防腐、内防腐工作如何做好

[ 关键词:钢管外防腐、内防腐 发表日期:2020-06-08 08:20:18 ]

  钢管敷设施工中,会遇到一些潮湿、高盐等恶劣环境,再如合金钢管、不锈钢管等不同种类钢管的防腐性能不同。所以,做好钢管防腐工作必不可少。本文详细讲解钢管外防腐、钢管内防腐工作如何做好。

一、钢管外防腐

1. 特加强级环氧树脂玻璃钢外防腐层

1.1 本标段直顶钢管外防腐采用特加强级环氧树脂玻璃钢外防腐层。

1.2 加强级环氧树脂玻璃钢外防腐层结构见表 8.2-2

表 8。2-2 特加强级环氧树脂玻璃钢外防腐层结构表

材料种类 特加强级
构造 厚度(mm)
环氧树脂
玻璃钢
(1)底层树脂 ≥3.5
(2)面层树脂
(3)玻璃布
(4)面层树脂
(5)玻璃布
(6)面层树脂
(7)玻璃布
(8)面层树脂
(9)面层树脂

1.3 环氧树脂玻璃钢外防腐层施工应符合下列规定:

1。3。1 施工前管体表面应清除污垢、灰渣、铁锈; 人工除锈应达到 St3 级; 喷砂除锈应达到 Sa2。5级。厂内涂刷宜采用喷砂除锈。

1。3。2 焊接表面应光滑无刺、无焊瘤、无棱角。

1.3.3 应按产品说明书的规定配制环氧树脂。

1.3.4 施工可采用间断法或连续法:

  ① 间断法每次铺衬层的质量,合格后再涂刷下一层;

  ② 连续法作业,连续铺衬到设计要求的层数或厚度,并应自然养护 24h,然后进行面层树脂的施工。

1.3.5 玻璃布除刷涂树脂外,可采用玻璃布的树脂浸揉法。

1.4 质量要求

1。4。1 外观平整光滑、色泽均匀、无脱皮、起壳和固化不完全等缺陷。

1.4.2 环氧树脂玻璃钢外防腐层厚度不大于 3.5mm

1.4.3 以小刀割开一舌形切口,用力撕开切口处的防腐层,管道表面仍为漆皮所覆盖,不得露出金属表面。

1.4.4 电火花检测:检测电压为 3~ 3.5kv, 用电火花检测仪检查无打火花现象。

2. 双层聚丙烯胶带外防腐层

2.1 除直顶钢管外,本标段的钢管段,包括直管、弯头、三通、叉通等均采用双层聚丙烯胶带外防腐层。 截水环及阀井中各种钢管件如转换法兰、 连接法兰、盲板等, 采用二道环氧煤油沥青面漆及相应底漆的防腐方法。外防腐层施工前,必须保持管表面的干燥、清洁。

2。2 双层聚丙烯胶带外防腐层结构

2.2.1 防腐等级:加强级

2。2。2 组成:底漆 +焊缝带(宽度 ≥50mm)+ 两层防腐胶带(宽度 ≥300mm)

2.3 防腐材料技术要求

2.3.1 聚丙烯胶带

  聚丙烯胶带结构为:

  ① 基膜:网状增强型聚丙烯纤维。

  ② 防腐层:高粘度性丁基橡胶改性沥青防腐胶层。

  ③ 保护层:防腐层表面的防粘隔离膜。

2.3.2 底漆和焊缝带

  具有和聚丙烯胶带配套使用的性能。

2.4 胶带防腐层施工工艺

2.4.1 胶带防腐层的施工工序为:

  ① 钢管表面除锈;

  ② 涂底漆;

  ③ 钢管焊缝处贴焊缝带

  ④ 满足搭接量为胶带宽度的 55%,一次性缠绕两层防腐胶带。

2。4。2 厂内生产的钢管,宜在厂内完成外防腐层的制作,但管端应各留 150mm~ 200mm段,待现场下管焊接后,再行补缠。

2。5 承包人应对厂方提供的焊缝带、底漆及防腐胶带进行验收。初期宜在厂方派出人员的指导下进行施工。

2.6 钢管表面的除锈宜采用机械除锈法。除锈标准为 St3 级,即达到钢材表面无可见的油脂、污垢, 并且没有附着不牢的氧化皮、 铁锈和油漆涂层等杂物, 底材显露部分的表面应具有金属光泽。

2。7 涂底漆应满足下述要求:

2.7.1 涂底漆前钢管表面必须干燥、无尘。

2.7.2 采用厂方提供的配套使用底漆并搅拌均匀。

2.7.3 涂刷在钢管上的底漆应形成均匀的剥膜,无漏涂、气泡、凝块、流挂等缺陷。

2.7.4 底漆表面干燥到合适程度方可缠带

2。7。5 使用底漆时应远离火源,注意安全。

2.8 贴焊缝带及缠胶带应满足下述要求:

2.8.1 贴焊缝带及缠防腐胶带前,底漆表面应干燥合适、清洁、无尘。

2.8.2 仅在有焊缝处贴焊缝带。方法为将焊缝带中心与焊缝中心对齐后,边粘贴后压实。

2。8。3 应使用专用的机械或工具缠绕防腐胶带,并应满足:

 ① 上、下两层胶带的搭接量不小于胶带宽度的 55%;

 ② 缠绕时保持适当的拉力均匀。

2。8。4 黏贴完毕,应做到焊缝带及胶带表面平整,搭接均匀,无皱褶、破损、永久性气泡等现象。

2.9 防腐胶带缠绕后,在堆放、运输和吊装过程中,应注意不使其受到损伤。

2.9.1 缠绕外防腐层的钢管堆放层数应满足层高 ≤3m 的要求, 底层和各层间相互接触部位应有草袋、底板等隔离物。

2.9.2 在阳光直射条件下存放时间较长时,应用临时遮盖。

2.9.3 吊装时应采用宽尼龙带或专用吊具,严禁使用钢缆直径吊装,严禁采用摔扔、撞击、磕碰、撬扛、拖拉等损伤防腐层的操作方法。

2。10 外防腐层竣工后,应分段进行检验,方法如下:

 ① 外观检验: 100% 目检

 ② 粘度强度:两层之间搭接处粘结强度不小于 2。5KN/m ,与钢管表面粘接强度不小于4。5KN/m。

 ③ 电火花检测:不小于 7000 伏。

二、钢管内防腐

1. 饮水容器无毒环氧涂料涂层

1.1 本标段直顶钢管及斜管段内防腐采用饮水容器无毒环氧涂料涂层。

1.2 材料:需获得中国卫生部颁发的“国产涉及饮用水卫生安全产品卫生许可批件”,且应满足下表要求:

序号 测试项目 指标 测试方法
底漆 面漆
1 干燥时间
(25℃)
表干,min ≤ 50 GB/T1728
实干,h ≤ 15
2 附着力,级 1 GB/T1720
3 柔軔性,mm 1 GB/T1731
4 耐冲击,cm 50 GB/T1732
5 最低固化温度,℃ -10 实测

1.3 施工工艺

1.3.1 钢管内表面的除锈宜采用喷砂除锈法。除锈等级不得低于 Sa2.5;内表面经喷射处理后,应用清洁、干燥、无油的压缩空气将管道内部的砂粒、尘埃、锈粉等微尘清除干净。

1.3.2 管道内表面处理后,应预留 300mm 的管道段,待现场焊接后,再涂涂敷焊口位置的饮水容器无毒环氧涂料。

1.3.3 饮水容器无毒环氧涂料宜在厂方派出人员的指导下进行施工。

1.3.4 应按涂料生产厂家产品说明书的规定配置涂料,不宜加稀释剂。

1.3.5 涂料使用前应搅拌均匀。

1.3.6 宜采用高压无气喷涂工艺,在工艺条件受限时,可采用空气喷涂或挤涂工艺。

1.3.7 应调整好工艺参数且稳定后,方可正式涂敷,涂敷过程中应随时监测湿膜厚度。

1。3。8 环境相对湿度大于 85%时,应对钢管除湿后方可作业,严禁在雨、雪、雾及风沙等气候条件下露天作业。

1.4 质量要求

1.4.1 防腐层应平整、光滑,无流挂、无划痕等。

1.4.2 饮水容器无毒环氧涂料层总厚度不小于 300μm。

1.4.3 电火花监测电压 1.5kv,检漏仪探头移动速度不大于 0.3m/s,无打火花现象。

2。 聚醋酸乙烯砂浆内防腐层

2.1 材料

2。1。1 基本材料

 ① 水泥:普通硅酸盐 P.O42.5 或以上的低碱水泥;

 ② 砂:坚硬、洁净、级配良好的天然中、粗砂,使用前应冲洗,含泥量不应大于 2%,最大粒径不应大于 1.2mm。

 ③ 水:普通可饮用水。

 ④ 聚醋酸乙烯乳液:乳白色,浓度 50%,粘度在 5000 厘泊以上,满足环保要求。

2.1.2 配比(以下均为重量比)

  应有实验室试验确定,下述配比可供参考:

  ① 聚醋酸乙烯水泥砂浆

   稀释聚醋酸乙烯乳液 A: 聚醋酸乙烯乳液:水 =1:2

   稀释聚醋酸乙烯乳液 B: 聚醋酸乙烯乳液:水 =1:3

   聚醋酸乙烯砂浆配比如下:

   稀释聚醋酸乙烯乳液 B: 水泥:砂 =0。35 ~0。40:1:1。5。配制时先按比例稀释聚醋酸乙烯乳液,搅拌均匀,后倒入已拌好的水泥与砂中,再次搅拌均匀即可。因该砂浆粘度较高,故以小批量人工拌和为宜。使用过程中严禁再次加水。

  ② 素灰浆

   水:水泥 =0.4:1

  ③ 普通水泥砂浆

   水:水泥:砂 =0。4:1:1。5

2.2 抹面前应先将管内氧化皮、浮绣、泥土、焊渣、油垢、污杂物等清除干净,擦干管壁水迹,仅在管壁干净和干燥的情况下,方允许抹压内防腐层。

2.3 抹压工艺

2。3。1 第一层:浆液擦拭层

  该层为先在管壁上涂刷一层稀释聚醋酸乙烯乳液 A,涂层应均匀,不得有浮水现象。

2.3.2 第二层:粘接过渡层

  该层为厚度 4mm的聚醋酸乙烯砂浆层。 施工时由两肋开始向上压抹, 先做上半圆后做下半圆,每抹完一层后应及时将表面拉毛。

2。3。3 第三层:隔水绝缘层

  待第二层硬结,无空鼓、脱层,质量检验合格后方可施工第三层。该层为厚度 2~2.5mm 的素灰浆,用铁抹子分两遍用力抹压,第一遍厚度小于 1mm,完成后立即抹压第二遍。

2。3。4 第四层:隔水面层

  在第三层的初凝期,即可施工第四层。该层为厚度 5mm 的普通水泥砂浆层,抹压实应注意勿使砂浆中的砂粒穿透隔水绝缘层,最后将其表面压光。

2.4 养护

  养护工作是保障内防腐层质量的重要手段, 每层压抹完毕,均应及时将管道封堵,是管内无空气对流,进行潮湿养护。最后一层完工后,洒水养护时间不得少于 7 天。至通水前,均应封堵,保持管内湿润状态。

2.5 质量标准

2。5。1内防腐层全部完工后,总厚度为 16± 2mm。

2.5.2 水泥砂浆抗压强度不应低于 30MPa。

2.5.3 水泥砂浆衬里表面缺陷(麻面、砂穴、空窝等) ,每处不得大于 500mm2, 单个缺陷深度不得大于 3mm。

2.5.4 防腐层空鼓面积每平方不得超过 2 处,每处不得大于 0.01mm2。

2.5.5 水泥砂浆衬里因收缩引起的裂缝,其宽度不大于 0.8mm,沿管道轴向的长度不大于 2.0m。

2.6 其他要求

2。6。1 管道安装完毕且回填土至设计高程后,方可钻入管内施工内防腐层。

2.6.2 内防腐层完工后,承包人必须将管内清理并打扫干净,不得留有草袋、弃料等杂物。

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